O papel é formado no início da máquina de papel (caixa de chegada e formador) onde a maior parte das suas propriedades são definidas. A máquina de papel é, depois uma sequência de fases de secagem, através de drenagem no formador, uma secção de prensagem, secagem por ar quente e uma secção de secagem com contacto indireto com vapor.

A suspensão de pasta e aditivos da “massa”, convenientemente tratada e diluída, é elevada para a “caixa de chegada” que a distribui numa camada uniforme sobre/entre as teias de formação, em movimento contínuo. A suspensão fibrosa vai ganhar a forma de folha de papel contínua por drenagem da água por ação gravítica e aplicação de vácuo. A suspensão a 75 – 85 % de humidade não consegue drenar mais por efeito do vácuo, e assim segue para a secção de prensagem da máquina, onde o papel é prensado em “nips’s” de rolos, suportando a folha de papel entre dois feltros que absorvem água para a retirar da folha. No final desta fase a folha contém cerca de 50 – 60 % de humidade. Nos processos mais modernos, a folha é seca com ar quente (“impigment drying”) para ganhar mais secura até uma humidade na ordem de 40 – 45 %. De seguida, ou diretamente da prensagem nas máquinas de papel convencionais, o papel segue para o processo de secagem mais oneroso e longo, por intermédio de cilindros secadores com adição de vapor.

No final desta fase de secagem, o papel com uma humidade de 3 – 6 % é submetido a um processo para tratamento superficial com o objetivo de melhoria das propriedades superficiais, nomeadamente de impressão. Este consiste em passar a folha de papel entre dois rolos revestidos a borracha, onde se aplica de forma indireta uma solução com os aditivos para a superfície do papel (amido, sal, branqueador e agente de colagem superficial, ou equivalentes) para melhorar a interação da superfície do papel com as tintas de impressão. Depois desta aplicação, o papel fica de novo húmido e tem de ser seco na secção de pós-secaria da máquina, igual à seção anterior de pré-secaria. Nas duas secções de secaria, a água residual é evaporada, pelo contacto da folha de papel com cilindros secadores. A secção de secagem representa o maior utilizador de energia na fase de fabrico do papel.

Após a secagem do papel à humidade final pretendida, a folha segue para um processo de calandragem, para ajustar a rugosidade/lisura ao nível pretendido nas duas faces do papel e evitar um efeito de “dupla-face” por diferença sensível de lisura entre as duas faces do papel. Este processo é realizado passando o papel num único ou numa sequência de “nip’s” de rolos metálicos e/ou revestidos.

No final o papel é recolhido no enrolador onde se forma um carretel de grande dimensão, ou “Jumbo”. O enrolador permite obter a folha final de papel a partir do processo contínuo de produção na máquina de papel em unidades descontínuas, os carretéis. Estes são depois processados em função dos requisitos específicos de utilização final. Pode incluir a bobinagem em bobinas mais pequenas, para venda direta a clientes externos ou corte da folha em formatos na transformação interna, ou a alteração do acabamento do papel através da gravação em relevo, da supercalandragem ou do revestimento.

Medidas e Tecnologias para a Produção de Papel