Na secagem dos materiais utilizam-se temperaturas de cerca de 70 – 250 °C, permitindo reduzir a humidade do material em 0.5 – 3 %, ou mais.

No caso dos produtos de cerâmica estrutural (telhas, tijolos/abobadilhas, produtos de grés para a construção e pavimentos rústicos), a secagem é geralmente realizada em secadores contínuos ou semicontínuos (tipo túnel de carga direta, de vagonetas ou rápido tipo anjou), podendo também ser utilizados secadores intermitentes (de câmaras estáticas), normalmente para secagem de acessórios ou peças especiais. A secagem dos produtos de cerâmica de pavimentos e revestimentos, como azulejos, ladrilhos, mosaicos e placas cerâmicas, dá-se em secadores rápidos (verticais ou horizontais). Nestes casos, o calor necessário ao processo é normalmente fornecido através de calor recuperado dos fornos ou através do ar de arrefecimento, complementado com aquecimento através de um gerador de calor auxiliar (gás propano, gás natural, fuel ou caldeira).

Já a secagem dos produtos de cerâmica de louça sanitária, utilitária e decorativa, ocorre em duas fases. Na primeira fase, a secagem é realizada ao ar ou em secadores próprios na secção de conformação (couro), com a finalidade de assegurar a consistência e resistência adequadas para desmoldagem das peças e acabamento. Na segunda fase, a peças são sujeitas à secagem final em secadores tipo túnel, contínuos ou intermitentes (de câmaras estáticas).

Alguns dos produtos cerâmicos requerem tratamento da superfície. Por exemplo, pavimentos antiderrapantes necessitam de aplicação de uma textura específica. A maior parte dos tratamentos da superfície é por razões estéticas. Os engobes, vidrados, granilhas e serigrafias são aplicados em linha recorrendo a diversas tecnologias (disco, campânula e spray para vidros, e diversos tipos de máquinas serigráficas - e.g. planas, rotativas, tambor), dependendo do tipo de efeito estético que se pretende dar ao produto final. 1

Medidas e Tecnologias para a Secagem e Tratamento da Superfície